布艺之家讯：1 影响抓剪毛产品质量的因素
1. 1 坯布质量
意大利拉法(LAFER)公司提供的拉法抓剪毛设备要求织物坯布之间和同一坯布的左中右之间有严格的一致性,即要求织物的密度、厚度、纱线的弹性,以及棉花的成熟度一致。因而坯布的好坏直接影响到产品质量,在生产过程中也要经常检验半制品的一致性。
1. 2 棉纱规格及质量
棉纤维的种类、纤维长度和纱的捻度等方面的差异都会直接影响产品质量。质量差的纤维容易产生螺旋状绒面,起绒不平整。若纤维长度短、纱捻度小,就会引起纬纱强力下降,起绒过程中落棉多,起绒效果差;但纤维长度过长、纱捻度过高又会造成起绒困难, 难以达到满意的起绒效果。另外,纬纱纱支数、捻度及粗细不均,也会造成织物表面不协调,起绒后织物表面产生波纹状的曲线,均匀度下降。
织物的组织结构对起绒效果也有很大影响。为了防止布边出现波纹状绒毛,布边的伸缩性不能过大,边缘处密度要均匀一致。纬纱密度不均匀时,密度小的部分易起绒,强力下降明显。织造时经纬纱张力不均匀,以及整经时中间与两边张力不均,造成织物起绒不匀。所以,在织造换梭时,不能有松弛现象,否则纬纱张力小的部分会出现经向的沟状绒面,导致起绒不匀。
1. 3 生产设备性能
生产设备的性能包括带液率的均匀性,水洗效果和工艺的重现性。我公司选用瑞士贝宁格公司的煮漂机、丝光机、循环自动加料系统和水洗箱。轧槽内采用多浸多轧的方式,可保证织物带液均匀,使化学品完全进入纤维内部。采用该自动加料系统可获得良好的工艺稳定性和重现性。生产实践表明,采用上述设备,织物的手感、膨松度以及各项物理指标都可达到满意的效果。
1. 4 前处理工艺
选用的前处理工艺直接影响抓剪毛产品的风格品质。考虑到抓剪毛品种纱支较粗和不易煮透等特点, 采用冷轧堆退煮漂三步法,可比常规的两步法工艺更能有效地去除棉杂和浆料。利用冷堆长时间作用,使化学药剂更多地进入棉纤维内部,使果胶、灰分、色素在水洗时能充分去除,进而获得较均匀的织物渗透性, 和柔软膨松的手感,这对抓剪毛产品的起毛剪毛风格有着至关重要的作用。
2 前处理工艺
2. 1 织物、设备和助剂
织物规格 37 /59 248 /366, 59 /59 378 /146, 84 /84276 /406厚重棉织物。
生产设备 打卷机(江苏红旗印染机械有限公司) 、贝宁格煮漂机、贝宁格丝光机。
助剂 多功能助剂CPB (瑞士汽巴精化公司出品) , Kieralon F2ALB 、Lufibrol KE 、Prestogen PL 、Lufi2
brolMSD (德国巴斯夫公司出品) 。
2. 2 工艺流程
常规工艺流程 退煮漂联合机→丝光→抓剪毛→水洗→染色
改进后工艺流程 退浆→冷漂打卷→煮漂→丝光→抓剪毛→水洗→染色
冷漂处方/g·L - 1
多功能助剂CPB：12
NaOH ：55
H2O2 ：18
时间/h ：20～24
实际生产中,采用打小卷方式,每卷长度控制在800～1 000 m,可防止织物带液量过大造成的打滑脱卷现象。
汽巴精化公司的多功能助剂CPB,较适用于冷轧堆工艺。该助剂与一定量的烧碱、双氧水同时作用,能够发挥最大功效。反应结束后,布面双氧水的残余量较小,烧碱残余量为15 g/L左右,布卷里外白度一致。生产过程中需确保打卷堆置24 h以上,碱浓波动不超过5 g/L以下,以避免双氧水不能有效分解与反应。
2. 3 煮漂工艺及织物指标性能
煮练、漂白工作液主要组分及用量如表1 所示。车速为80 m /min;水箱进水量为2. 5 L /kg;第一格料箱温度50 ℃,煮练紧式汽蒸1～2 min;第二格料箱温度30 ℃,漂白汽蒸20 min。布重为530 g/m2。
上述工艺采用贝宁格公司的循环自动加料系统,能根据织物组织规格、布重、车速以及设定的浓度(mL /kg) ,自动加料,加料的瞬时流量(mL /min)为:车速×布重×设定的浓度。
测试煮练后织物的各项物理性能,如表2所示。
由表2知,该工艺可获得良好的织物强力效果。
2. 4 丝光机对棉织物的影响
贝宁格公司的在线数控丝光机,前车采用自动加料系统,中车采用针板阔幅装置,后车采用自动加酸中和系统,稳定的工艺与有效运转是该设备最大的优点。该机可以很好地保证织物的尺寸稳定性,大大提高下机产品的一等品率。酸中和系统能够均匀准确地中和织物上的碱剂,不会造成织物手感发硬,并可避免织物的白度、纤维聚合度和染料亲和力下降,以保证产品的内在质量与外观效果。
2. 4. 1 工艺设计
车速/m·min：70
布重/g·m- 2 ：530
NaOH： 25°Bé
商品碱：36°Bé
浸碱温度/℃ ：50
去碱温度/℃ ：95
碱回收设定：7°Bé
落布pH值：7～8
水箱进水量/L·kg- 1 ：2. 5
2. 4. 2 主要技术参数
主要技术参数设定完全利用电脑程序完成,高效、灵敏、准确。
(1)烧碱浓度 操作时首先在电脑程序上设定烧碱浓度为36°Bé的指令,然后根据不同织物的需要,通过自动加料系统来完成加料,烧碱浓度波动可控制在0. 1～0. 2°Bé。
(2)门幅 利用扩幅装置能够有效地控制织物的门幅收缩。去碱后的丝光机各道浸轧装置速度均匀一致,大大减少了门幅在去碱过程中的收缩。该设备装有5组稳定槽,喷淋5～7°Bé的烧碱,经过挤压冲洗,能有效地去除织物上80 %以上的烧碱。由于抓剪毛过程中门幅还有一定的回缩,故丝光落布门幅要比成品布门幅宽2. 54～5. 08 cm。
(3)织物上碱的中和 厚重织物丝光时,水洗机水洗只能去除织物表面的碱,无法彻底去除纤维内部的碱液。染色过程中,由于活性染料对碱敏感,造成汽蒸固色时染料难以与纤维的羟基键合,部分染料脱落,而降低了染料的给色量。
酸中和系统,以每千克布重来设定进出水量,并稳定控制加酸槽浓度;其次通过pH值在线控制织物在浸轧槽内多浸多轧,从而使酸充分地进入纤维内部进行酸碱中和。
3 抓剪毛工艺及注意事项
利用意大利拉法(LAFER)公司生产的抓剪毛机,针对较厚重织物进行磨、抓、剪等工序,获得的产品具有独特的仿呢绒效果。
3. 1 抓毛、起绒装置和工艺参数设置(图1,表3)
该设备具有高度的灵敏性,对作用织物的左中右厚度、密度、弹性的均匀程度都有严格的要求。通过设置不同的工艺参数,可以获得不同的织物风格(见图2～4) 。
抓剪毛过程中,织物缩率、强力都会随着起绒次数增加而相应减少,而起绒厚度是随着起绒次数增加而增大。三者之间要有一个均衡的比例关系,否则织物不仅手感粗糙,而且强力大幅下降。
对起绒织物来说,剪去呢面的绒毛,可以使呢面光洁,纹理清晰,光泽改善。剪毛后的织物表面排列均匀整齐、短毛直立。生产过程中要密切注意剪刀的磨损情况,定期进行磨刀。磨刀时要注意力度的均匀与朝向的一致性,切不可来回磨刀而影响刀锋均匀。剪毛过程中,避免织物出现均匀的刀印,以及剪毛不齐造成染色时深浅不匀。
3. 2 设备保养
加工过程中,织物以一定张力紧贴在锡林表面,其产生的棉絮状物,通过除尘设施排放到指定位置。由于长时间连续高速运转,一些棉絮、细尘、杂质会随着振动的气流沾污到锡林及刀口两侧,严重影响锡林的转速,造成织物振荡,刀两侧的棉絮,还会直接影响剪毛的效果,如抓毛长短不一、剪毛不均和出现刀印等。所以,要求操作人员及时清洁机台内外,确保每生产 1 000 m快速清洁一次,并且定时为锡林加指定的油剂,以确保锡林和机台正常运转。
4 染色
抓剪毛品种连续轧染控制不当,织物会出现表面泛白、透芯效果较差、批差严重、染料的提升力偏高和固色过程中染料大量脱落等现象。不仅造成染色布二次沾污,也增加了水洗负担,还会使染色牢度明显下降。因而在生产中应特别注意。
4. 1 设备和染化料
设备 轧染焙烘机、汽蒸机、自动吸液仪染化料 汽巴C 型活性染料、染浴宝(汽巴公司) 、纯碱、尿素、渗透剂。
4. 2 染液配制
将染色处方输入电脑程序,转入吸液模式后进行吸液,加入一定的助剂,配制染液。
染色处方/g·L - 1
活性海蓝：7. 8
活性深红C2D ：1. 5
活性橙C23R： 6. 4
纯碱：20
尿素：50
渗透剂：2
染浴宝：5
选用汽巴公司生产的C型活性染料,与碱剂混合可以获得均匀的染色效果,其色深与色光变化小,织物品质风格良好。
4. 3 生产实践
在大批量生产中深色品种时,中车采用食盐水固色,控制食盐水浓度21°Bé,温度30 ℃。为了避免染料遇碱水解,染料与碱剂加入时间控制在换缸前10 min左右。
参考文献:
[ 1 ] 马晓光,等编著. 纺织品物理机械染整[M ]. 北京:中国纺织出版社, 2002, 6.
[ 2 ] 阎克路,等编著. 染整工艺学[M ]. 北京:中国纺织出版社, 2005, 9.
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